Solids Parma

𝐋’𝐢𝐧𝐭𝐞𝐥𝐥𝐢𝐠𝐞𝐧𝐳𝐚 𝐯𝐢𝐝𝐞𝐨 𝐀𝐈 𝐜𝐨𝐦𝐞 𝐧𝐮𝐨𝐯𝐨 𝐥𝐢𝐯𝐞𝐥𝐥𝐨 𝐝𝐢 𝐜𝐨𝐧𝐭𝐫𝐨𝐥𝐥𝐨 𝐧𝐞𝐢 𝐩𝐫𝐨𝐜𝐞𝐬𝐬𝐢 𝐢𝐧𝐝𝐮𝐬𝐭𝐫𝐢𝐚𝐥𝐢 - 𝐝𝐚𝐥𝐥𝐚 𝐯𝐢𝐝𝐞𝐨𝐬𝐨𝐫𝐯𝐞𝐠𝐥𝐢𝐚𝐧𝐳𝐚 𝐚𝐥 𝐦𝐨𝐧𝐢𝐭𝐨𝐫𝐚𝐠𝐠𝐢𝐨 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐭𝐢𝐯𝐨 𝐢𝐧𝐭𝐞𝐥𝐥𝐢𝐠𝐞𝐧𝐭𝐞
Per molti anni i sistemi di videosorveglianza industriale hanno svolto una funzione prevalentemente passiva: registrare eventi per successive attività di verifica o sicurezza.
L'integrazione dell'intelligenza artificiale sta modificando radicalmente questo paradigma.
Le moderne piattaforme di video analytics non si limitano più a registrare immagini. Analizzano il contesto operativo, interpretano comportamenti, riconoscono anomalie e generano informazioni utilizzabili in tempo reale per supportare decisioni operative.
Questo cambiamento assume particolare rilevanza negli impianti industriali complessi, dove sicurezza, continuità produttiva, movimentazione materiali e controllo qualità dipendono dalla capacità di monitorare simultaneamente un elevato numero di variabili operative.
Secondo recenti sviluppi nel settore della smart manufacturing, i sistemi video basati su AI sono oggi in grado di elaborare grandi volumi di dati visivi attraverso modelli addestrati su dataset multimodali, identificando eventi, correlazioni e deviazioni che difficilmente potrebbero essere rilevate tramite monitoraggio umano continuo.¹

𝐆𝐥𝐢 𝐢𝐦𝐩𝐢𝐚𝐧𝐭𝐢 𝐢𝐧𝐝𝐮𝐬𝐭𝐫𝐢𝐚𝐥𝐢 𝐜𝐨𝐦𝐞 𝐞𝐜𝐨𝐬𝐢𝐬𝐭𝐞𝐦𝐢 𝐚𝐝 𝐞𝐥𝐞𝐯𝐚𝐭𝐚 𝐜𝐨𝐦𝐩𝐥𝐞𝐬𝐬𝐢𝐭𝐚̀
I moderni stabilimenti produttivi possono essere considerati vere e proprie micro-città industriali.

Operatori, mezzi di movimentazione, AGV, carrelli elevatori, robot industriali, linee produttive, magazzini e infrastrutture energetiche generano continuamente interazioni che devono essere monitorate e coordinate.

In questo contesto, la semplice disponibilità di immagini non è sufficiente.

Il valore risiede nella capacità del sistema di comprendere ciò che sta accadendo.

Le nuove piattaforme di Network Video Recorder (NVR) integrate con algoritmi AI consentono di:

• identificare automaticamente eventi specifici;
• ricercare registrazioni tramite linguaggio naturale;
• classificare comportamenti anomali;
• correlare eventi provenienti da differenti aree dello stabilimento;
• generare allarmi contestualizzati.

Secondo Axis Communications, l'utilizzo di modelli AI avanzati permette inoltre di ridurre drasticamente i falsi allarmi generati da variazioni ambientali, ombre, riflessi o condizioni meteorologiche, migliorando l'affidabilità complessiva del sistema.¹

Dal punto di vista operativo, questo significa ridurre il tempo necessario per individuare eventi critici e aumentare la velocità di risposta del personale di impianto.

𝐒𝐢𝐜𝐮𝐫𝐞𝐳𝐳𝐚 𝐢𝐧𝐝𝐮𝐬𝐭𝐫𝐢𝐚𝐥𝐞: 𝐝𝐚𝐥𝐥'𝐚𝐧𝐚𝐥𝐢𝐬𝐢 𝐩𝐨𝐬𝐭-𝐞𝐯𝐞𝐧𝐭𝐨 𝐚𝐥𝐥𝐚 𝐩𝐫𝐞𝐯𝐞𝐧𝐳𝐢𝐨𝐧𝐞
Uno degli ambiti che sta beneficiando maggiormente della video intelligence è la sicurezza industriale.

Nei siti produttivi tradizionali, molte attività di verifica vengono effettuate attraverso audit periodici o controlli a campione.

L'intelligenza artificiale consente invece un monitoraggio continuo.

I sistemi più avanzati sono in grado di rilevare automaticamente:
• utilizzo corretto dei DPI;
• accessi non autorizzati;
• presenza di operatori in zone interdette;
• interazioni pericolose uomo-macchina;
• comportamenti anomali durante operazioni di manutenzione;
• condizioni di rischio durante attività di movimentazione.

L'analisi spaziale delle immagini consente inoltre di monitorare in tempo reale la distanza tra operatori e apparecchiature automatiche, generando avvisi preventivi quando vengono superate soglie di sicurezza predefinite.¹

Particolarmente rilevante è l'applicazione nei processi che prevedono movimentazione di materiali pesanti, utilizzo di gru, robot collaborativi o sistemi automatici di trasporto interno.

In questi contesti il monitoraggio visivo diventa un ulteriore livello di protezione integrato all'interno dell'architettura di sicurezza dell'impianto.

𝐂𝐨𝐧𝐭𝐫𝐨𝐥𝐥𝐨 𝐪𝐮𝐚𝐥𝐢𝐭𝐚̀ 𝐞 𝐢𝐬𝐩𝐞𝐳𝐢𝐨𝐧𝐞 𝐚𝐮𝐭𝐨𝐦𝐚𝐭𝐢𝐳𝐳𝐚𝐭𝐚Oltre alla sicurezza, la video intelligence sta assumendo un ruolo crescente nel controllo qualità.

L'ispezione visiva rappresenta da sempre una delle attività più complesse da automatizzare.

La variabilità dei prodotti, delle superfici e delle condizioni di illuminazione rende infatti difficile ottenere risultati affidabili con approcci tradizionali.

L'integrazione di algoritmi di machine learning consente oggi di identificare:
• componenti mancanti;
• errori di assemblaggio;
• difetti superficiali;
• anomalie geometriche;
• errori di sequenziamento;
• non conformità nel packaging.

Il sistema non confronta semplicemente un'immagine con un modello statico, ma apprende il comportamento corretto del processo e identifica deviazioni rispetto alle condizioni operative attese.

Questo approccio riduce significativamente il rischio di rilavorazioni e migliora la capacità di intercettare difetti prima che raggiungano il cliente finale.

Le applicazioni risultano particolarmente diffuse nei settori automotive, elettronico e manifatturiero avanzato, ma stanno progressivamente trovando spazio anche nei processi continui e nelle industrie di processo.¹

𝐈𝐦𝐩𝐥𝐢𝐜𝐚𝐳𝐢𝐨𝐧𝐢 𝐩𝐞𝐫 𝐠𝐥𝐢 𝐢𝐦𝐩𝐢𝐚𝐧𝐭𝐢 𝐜𝐡𝐞 𝐭𝐫𝐚𝐭𝐭𝐚𝐧𝐨 𝐩𝐨𝐥𝐯𝐞𝐫𝐢 𝐞 𝐬𝐨𝐥𝐢𝐝𝐢 𝐬𝐟𝐮𝐬𝐢
Nel contesto dei solidi sfusi, l'intelligenza video presenta applicazioni particolarmente interessanti.

Molte criticità operative sono infatti legate a fenomeni difficili da monitorare attraverso la sola sensoristica tradizionale.

Tra questi:
• accumuli anomali di materiale;
• fenomeni di bridging e rat-holing;
• perdite da sistemi di trasporto;
• dispersioni di polvere;
• anomalie nei punti di trasferimento;
• congestioni nelle aree di movimentazione.

L'integrazione tra video analytics e sistemi di controllo può consentire una rilevazione precoce di tali condizioni, migliorando la stabilità operativa e riducendo il rischio di fermate non pianificate.

In prospettiva, la combinazione tra visione artificiale, digital twin e manutenzione predittiva potrebbe rappresentare uno degli sviluppi più interessanti per il monitoraggio dei processi che coinvolgono materiali granulari e polveri industriali.

𝐀𝐈 𝐢𝐧𝐝𝐮𝐬𝐭𝐫𝐢𝐚𝐥𝐞 𝐞 𝐠𝐞𝐬𝐭𝐢𝐨𝐧𝐞 𝐢𝐧𝐭𝐞𝐠𝐫𝐚𝐭𝐚 𝐝𝐞𝐥 𝐩𝐫𝐨𝐜𝐞𝐬𝐬𝐨
L'evoluzione della video intelligence si inserisce in una trasformazione più ampia che coinvolge l'intera architettura digitale della fabbrica.

L'obiettivo non è sostituire gli operatori, ma aumentare la capacità del sistema produttivo di comprendere il proprio stato operativo.

In questo contesto, aziende come PSI Software stanno sviluppando piattaforme AI applicate non solo alla produzione, ma anche alla logistica, alla gestione energetica e all'ottimizzazione dei processi industriali complessi.²

La visione artificiale rappresenta quindi uno dei livelli informativi che alimentano la crescente convergenza tra automazione, analisi dati e supporto decisionale.

𝐂𝐨𝐧𝐜𝐥𝐮𝐬𝐢𝐨𝐧𝐢
L'intelligenza video basata su AI sta trasformando il ruolo delle telecamere industriali da strumenti di registrazione passiva a componenti attivi dell'infrastruttura di controllo del processo.
La capacità di interpretare eventi, identificare anomalie e supportare decisioni operative in tempo reale apre nuove opportunità in termini di sicurezza, qualità, efficienza e continuità produttiva.

Per gli impianti industriali più complessi, e in particolare per quelli che operano con elevata movimentazione di materiali e processi ad alta intensità operativa, la video intelligence rappresenta un ulteriore livello di osservabilità del sistema produttivo.

Nei prossimi anni la combinazione tra AI, sensoristica avanzata, digital twin e analisi video sarà probabilmente uno degli elementi chiave dell'evoluzione verso impianti sempre più autonomi, resilienti e data-driven.

𝐅𝐨𝐧𝐭𝐢
¹ Axis Communications, How Large-Scale AI-Powered Video Intelligence Accelerates Smart Manufacturing Efficiency.

² PSI Software SE, PSI to Showcase Innovative AI-Based Software at Hannover Messe 2026.

𝐋𝐚 𝐯𝐚𝐫𝐢𝐚𝐛𝐢𝐥𝐢𝐭𝐚̀ 𝐝𝐞𝐢 𝐦𝐚𝐭𝐞𝐫𝐢𝐚𝐥𝐢 𝐬𝐭𝐚 𝐜𝐚𝐦𝐛𝐢𝐚𝐧𝐝𝐨 𝐢𝐥 𝐦𝐨𝐝𝐨 𝐝𝐢 𝐩𝐫𝐨𝐠𝐞𝐭𝐭𝐚𝐫𝐞 𝐠𝐥𝐢 𝐢𝐦𝐩𝐢𝐚𝐧𝐭𝐢 𝐢𝐧𝐝𝐮𝐬𝐭𝐫𝐢𝐚𝐥𝐢.

Materie prime riciclate, nuove supply chain e requisiti di sostenibilità introducono condizioni operative sempre meno prevedibili. Nel trattamento dei solidi sfusi, la capacità di adattarsi a granulometrie, umidità e densità variabili sta diventando un fattore chiave per garantire efficienza, qualità e continuità produttiva. Scopri perché la flessibilità progettuale è una delle sfide più importanti dell'industria di oggi.

𝐏𝐞𝐫𝐜𝐡𝐞́ 𝐦𝐨𝐥𝐭𝐞 𝐚𝐳𝐢𝐞𝐧𝐝𝐞 𝐬𝐜𝐞𝐥𝐠𝐨𝐧𝐨 𝐝𝐢 𝐭𝐨𝐫𝐧𝐚𝐫𝐞 𝐚 𝐒𝐎𝐋𝐈𝐃𝐒 𝐏𝐚𝐫𝐦𝐚
Il dato più significativo per valutare l’efficacia di un evento non è il numero di visitatori, ma la qualità delle opportunità generate.
A SOLIDS Parma, gli espositori incontrano professionisti con responsabilità diretta su:
• progettazione di processo
• produzione
• manutenzione
• R&D
• investimenti impiantistici

Questo si traduce in contatti qualificati, confronti tecnici ad alto livello e opportunità di business concrete.
I feedback raccolti dopo l’edizione 2026 confermano un elevato livello di soddisfazione e la volontà di partecipare nuovamente.
Il motivo è semplice.
SOLIDS Parma riunisce in un unico contesto:
• un pubblico altamente specializzato
• problematiche industriali reali
• tecnologie applicabili
• contenuti tecnici di alto livello

Quando il contesto è corretto, anche la qualità delle relazioni cambia.

Ed è proprio questo che porta molte aziende leader del settore a considerare SOLIDS Parma un appuntamento strategico.

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𝐋𝐚 𝐯𝐞𝐫𝐚 𝐬𝐟𝐢𝐝𝐚 𝐝𝐞𝐥𝐥'𝐢𝐧𝐝𝐮𝐬𝐭𝐫𝐢𝐚 𝐞𝐮𝐫𝐨𝐩𝐞𝐚 𝐧𝐨𝐧 𝐞̀ 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐫𝐫𝐞 𝐝𝐢 𝐩𝐢𝐮̀, 𝐦𝐚 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐫𝐫𝐞 𝐦𝐞𝐠𝐥𝐢𝐨.

Tra microfermate, consumi energetici elevati e inefficienze di processo, il divario tra capacità teorica e produttività reale rappresenta oggi uno dei principali ostacoli alla competitività industriale. Scopri perché monitoraggio, manutenzione predittiva ed efficienza operativa stanno diventando le nuove priorità per gli impianti che movimentano solidi sfusi.

𝐒𝐢𝐬𝐭𝐞𝐦𝐢 𝐜𝐞𝐧𝐭𝐫𝐚𝐥𝐢𝐳𝐳𝐚𝐭𝐢 𝐝𝐢 𝐚𝐬𝐩𝐢𝐫𝐚𝐳𝐢𝐨𝐧𝐞 𝐩𝐞𝐫 𝐢𝐥 𝐜𝐨𝐧𝐭𝐫𝐨𝐥𝐥𝐨 𝐞𝐟𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐭𝐞 𝐝𝐞𝐥𝐥𝐚 𝐩𝐨𝐥𝐯𝐞𝐫𝐞 𝐧𝐞𝐢 𝐩𝐫𝐨𝐜𝐞𝐬𝐬𝐢 𝐢𝐧𝐝𝐮𝐬𝐭𝐫𝐢𝐚𝐥𝐢
Nei moderni impianti industriali, la gestione della polvere non rappresenta esclusivamente un tema legato alla pulizia o alla qualità ambientale. Nei processi che trattano polveri, granuli e materiali sfusi, il controllo del particolato influisce direttamente sulla stabilità produttiva, sulla sicurezza impiantistica, sull’affidabilità delle apparecchiature e sulla conformità normativa.
In numerosi comparti industriali, dal chimico al farmaceutico, dall’alimentare alla metallurgia, la presenza di polveri fini aerodisperse costituisce una condizione operativa strutturale. In questi contesti, i sistemi centralizzati di aspirazione industriale si stanno affermando come infrastrutture tecniche fondamentali per garantire continuità di processo, contenimento del rischio ATEX e gestione efficiente della contaminazione.
A differenza delle soluzioni mobili o decentralizzate, i sistemi centralizzati integrano una singola unità aspirante ad alta capacità con una rete distribuita di tubazioni fisse e punti di captazione localizzati. Questa architettura consente di mantenere condizioni di aspirazione costanti in tutto lo stabilimento, riducendo la dispersione di polveri e ottimizzando l’efficienza operativa complessiva. Herding – Central Vacuum Cleaning Systems for Efficient Dust Control

𝐋𝐚 𝐩𝐨𝐥𝐯𝐞𝐫𝐞 𝐢𝐧𝐝𝐮𝐬𝐭𝐫𝐢𝐚𝐥𝐞 𝐜𝐨𝐦𝐞 𝐯𝐚𝐫𝐢𝐚𝐛𝐢𝐥𝐞 𝐝𝐢 𝐩𝐫𝐨𝐜𝐞𝐬𝐬𝐨
Nel trattamento dei solidi sfusi, la polvere non è un semplice sottoprodotto indesiderato. È una variabile fisica che influenza comportamento del materiale, affidabilità del processo e sicurezza dell’impianto.

Le particelle fini tendono a:
• rimanere sospese nell’aria;

• depositarsi su superfici e strutture;

• contaminare aree produttive;

• alterare condizioni operative e qualità del prodotto;

• generare atmosfere potenzialmente esplosive.

In particolare, nei processi con polveri combustibili, l’accumulo incontrollato di materiale fine rappresenta una delle principali criticità in ambito ATEX. La presenza simultanea di polvere dispersa, ossigeno e sorgenti di innesco può infatti generare condizioni favorevoli a deflagrazioni ed esplosioni secondarie.
Per questo motivo, il controllo del particolato deve essere considerato parte integrante della progettazione di processo e non un sistema accessorio installato a valle della produzione.

𝐀𝐫𝐜𝐡𝐢𝐭𝐞𝐭𝐭𝐮𝐫𝐚 𝐝𝐞𝐢 𝐬𝐢𝐬𝐭𝐞𝐦𝐢 𝐜𝐞𝐧𝐭𝐫𝐚𝐥𝐢𝐳𝐳𝐚𝐭𝐢 𝐝𝐢 𝐚𝐬𝐩𝐢𝐫𝐚𝐳𝐢𝐨𝐧𝐞
Un sistema centralizzato di aspirazione industriale è composto da:
• unità aspirante centrale;

• rete di tubazioni fisse;

• punti di captazione distribuiti;

• sistemi di separazione e filtrazione;

• contenitori di raccolta;

• sistemi di controllo e regolazione.

La logica di funzionamento si basa sulla generazione di una depressione centralizzata che consente il trasporto pneumatico delle polveri verso un’unità di raccolta e separazione.

Rispetto ai sistemi decentralizzati, questa configurazione offre vantaggi operativi significativi:
• disponibilità continua dei punti di aspirazione;
• riduzione delle movimentazioni manuali;

• minore esposizione degli operatori;

• standardizzazione delle prestazioni;

• manutenzione centralizzata;

• maggiore controllo energetico.

Dal punto di vista fluidodinamico, la progettazione della rete richiede particolare attenzione a:
• perdite di carico;

• velocità di trasporto;

• sedimentazione del particolato;

• usura interna delle linee;

• bilanciamento delle portate.

Nei sistemi che trattano polveri abrasive o ad alta densità apparente, una progettazione non corretta delle velocità di trasporto può generare fenomeni di erosione accelerata, incremento del consumo energetico e instabilità operative analoghe a quelle osservate nei sistemi di trasporto pneumatico industriale.

𝐅𝐢𝐥𝐭𝐫𝐚𝐳𝐢𝐨𝐧𝐞 𝐢𝐧𝐝𝐮𝐬𝐭𝐫𝐢𝐚𝐥𝐞 𝐞 𝐠𝐞𝐬𝐭𝐢𝐨𝐧𝐞 𝐝𝐞𝐥𝐥𝐞 𝐚𝐭𝐦𝐨𝐬𝐟𝐞𝐫𝐞 𝐀𝐓𝐄𝐗
Il sistema di filtrazione rappresenta il cuore tecnologico dell’intera infrastruttura di aspirazione.
L’obiettivo non consiste soltanto nella separazione del particolato, ma nella gestione controllata di:

• emissioni;

• sicurezza;

• continuità operativa;

• stabilità fluidodinamica.

Tra le tecnologie più avanzate utilizzate nel settore figurano i filtri a piastra sinterizzata rigida sviluppati da Herding Filtertechnik, progettati per garantire elevata efficienza di separazione, basse emissioni residue e lunga durata operativa.

A differenza dei mezzi filtranti tradizionali, le strutture sinterizzate rigide offrono:
• elevata stabilità meccanica;

• pulizia superficiale efficiente;

• riduzione della profondità di penetrazione delle polveri;

• comportamento prevedibile nel tempo.

In ambienti classificati ATEX, il sistema filtrante assume inoltre una funzione di barriera tra zone a differente classificazione di rischio, impedendo la propagazione di atmosfere esplosive tra lato contaminato e lato pulito.

Questo aspetto è particolarmente rilevante nei processi che trattano:
• farine;

• polveri metalliche;

• principi attivi farmaceutici;

• polimeri;

• materiali carboniosi;

• polveri da riciclo batterie.

𝐄𝐟𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐳𝐚 𝐞𝐧𝐞𝐫𝐠𝐞𝐭𝐢𝐜𝐚 𝐞 𝐫𝐞𝐠𝐨𝐥𝐚𝐳𝐢𝐨𝐧𝐞 𝐝𝐢𝐧𝐚𝐦𝐢𝐜𝐚
Nei grandi impianti industriali, il consumo energetico associato ai sistemi di aspirazione può incidere in modo significativo sul bilancio energetico complessivo dello stabilimento.

La richiesta di aspirazione, tuttavia, raramente rimane costante durante il ciclo produttivo. Per questo motivo, i sistemi moderni integrano tecnologie di regolazione dinamica basate su:
• inverter;
• controllo di frequenza;

• regolazione automatica delle portate;

• monitoraggio continuo della pressione differenziale.

L’obiettivo è adattare il funzionamento del sistema alle reali condizioni operative, evitando sovradimensionamenti energetici permanenti.

In molti impianti, la regolazione dinamica consente di:
• ridurre il consumo energetico;

• mantenere costante la velocità di captazione;

• migliorare la stabilità del flusso;

• ridurre l’usura delle apparecchiature.

La gestione del ΔP filtrante assume in questo contesto un ruolo fondamentale. La perdita di carico non rappresenta semplicemente una soglia di manutenzione, ma un indicatore dinamico dello stato del processo e del comportamento del particolato all’interno del sistema.

𝐀𝐮𝐭𝐨𝐦𝐚𝐳𝐢𝐨𝐧𝐞, 𝐫𝐨𝐛𝐨𝐭𝐢𝐜𝐚 𝐞 𝐝𝐢𝐠𝐢𝐭𝐚𝐥𝐢𝐳𝐳𝐚𝐳𝐢𝐨𝐧𝐞
L’evoluzione dei sistemi di aspirazione industriale è sempre più legata all’integrazione con piattaforme digitali e sistemi automatizzati.

Il Fraunhofer IFAM sta sviluppando soluzioni avanzate di automazione e robotica per la gestione dei processi industriali legati a polveri e particolato, con particolare attenzione a precisione operativa, flessibilità e ottimizzazione dei flussi di processo. Fraunhofer IFAM develops automated solutions for industrial production

L’integrazione tra sistemi di aspirazione e piattaforme digitali consente oggi di implementare:
• monitoraggio remoto;

• manutenzione predittiva;

• controllo adattivo delle portate;

• rilevamento anomalie;

• diagnostica energetica;

• integrazione con MES e SCADA.

Questo approccio trasforma il sistema di aspirazione da infrastruttura passiva a componente attivo della gestione impiantistica.
𝐀𝐩𝐩𝐥𝐢𝐜𝐚𝐳𝐢𝐨𝐧𝐢 𝐢𝐧𝐝𝐮𝐬𝐭𝐫𝐢𝐚𝐥𝐢
I sistemi centralizzati di aspirazione trovano applicazione in numerosi settori caratterizzati dalla presenza strutturale di polveri fini o materiali granulari.

Tra i principali:
𝐂𝐡𝐢𝐦𝐢𝐜𝐨 𝐞 𝐟𝐚𝐫𝐦𝐚𝐜𝐞𝐮𝐭𝐢𝐜𝐨
Controllo della contaminazione, protezione operatori e gestione di polveri ad alta pericolosità.

𝐀𝐥𝐢𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐫𝐞
Gestione di farine, zuccheri, additivi e polveri combustibili nel rispetto degli standard igienici.

𝐌𝐞𝐭𝐚𝐥𝐥𝐮𝐫𝐠𝐢𝐚
Captazione di polveri metalliche abrasive e potenzialmente esplosive.

𝐑𝐢𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨 𝐛𝐚𝐭𝐭𝐞𝐫𝐢𝐞
Controllo di polveri conduttive e materiali sensibili con elevati requisiti di sicurezza.

𝐈𝐧𝐝𝐮𝐬𝐭𝐫𝐢𝐚 𝐦𝐢𝐧𝐞𝐫𝐚𝐫𝐢𝐚
Gestione di grandi quantità di particolato abrasivo in condizioni operative severe.

In tutti questi contesti, la capacità di mantenere condizioni ambientali e operative stabili incide direttamente su:
• continuità produttiva;

• qualità del prodotto;

• conformità normativa;

• sicurezza degli operatori;

• affidabilità impiantistica.

𝐕𝐢𝐧𝐜𝐨𝐥𝐢 𝐩𝐫𝐨𝐠𝐞𝐭𝐭𝐮𝐚𝐥𝐢 𝐞 𝐜𝐫𝐢𝐭𝐢𝐜𝐢𝐭𝐚̀ 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐭𝐢𝐯𝐞
Nonostante i vantaggi operativi, la progettazione di un sistema centralizzato richiede un’analisi accurata delle caratteristiche del processo e del materiale trattato.

Le principali criticità riguardano:
• variabilità granulometrica;

• coesività delle polveri;

• comportamento abrasivo;

• rischio di accumulo;

• compatibilità ATEX;

• bilanciamento fluidodinamico della rete.

Una progettazione non corretta può generare:
• perdita di efficienza di captazione;

• sedimentazione nelle linee;

• incremento dei consumi energetici;

• instabilità di processo;

• usura prematura delle apparecchiature.

Per questo motivo, i sistemi moderni vengono sempre più progettati utilizzando simulazioni fluidodinamiche, monitoraggio continuo e modelli predittivi di comportamento del particolato.

𝐏𝐫𝐨𝐬𝐩𝐞𝐭𝐭𝐢𝐯𝐞 𝐟𝐮𝐭𝐮𝐫𝐞
L’evoluzione futura dei sistemi di aspirazione industriale seguirà alcune direttrici tecnologiche principali:

• integrazione con digital twin di impianto;

• automazione adattiva;

• manutenzione predittiva basata su AI;

• sistemi di filtrazione ad alta efficienza energetica;

• monitoraggio continuo delle emissioni;

• integrazione completa con architetture Industry 4.0.

L’obiettivo non sarà più soltanto rimuovere polvere dall’ambiente produttivo, ma utilizzare il sistema di aspirazione come strumento di controllo attivo del comportamento dell’impianto.

𝐂𝐨𝐧𝐜𝐥𝐮𝐬𝐢𝐨𝐧𝐢
Nei processi industriali che trattano polveri e solidi sfusi, i sistemi centralizzati di aspirazione rappresentano una componente strategica dell’architettura impiantistica moderna.

La loro funzione non si limita alla pulizia o alla conformità ambientale. Questi sistemi influenzano direttamente:
• sicurezza ATEX;

• stabilità di processo;

• qualità del prodotto;

• continuità operativa;

• efficienza energetica.

L’integrazione con tecnologie avanzate di filtrazione, automazione e monitoraggio digitale sta trasformando i sistemi di aspirazione in piattaforme intelligenti di gestione del particolato industriale.
Nel trattamento delle polveri, l’aspirazione non è un sistema ausiliario.

È una variabile primaria di affidabilità impiantistica e controllo del processo.

𝐅𝐨𝐧𝐭𝐢
• Herding – Central Vacuum Cleaning Systems for Efficient Dust Control

• Fraunhofer IFAM develops automated solutions for industrial production

𝐔𝐧 𝐬𝐢𝐥𝐨 𝐧𝐨𝐧 𝐞̀ 𝐮𝐧 𝐜𝐨𝐧𝐭𝐞𝐧𝐢𝐭𝐨𝐫𝐞.

Nel trattamento di polveri e granuli, molti problemi operativi nascono da una progettazione che considera il volume, ma non il comportamento del materiale.

Segregazione, accumuli e instabilità di scarico sono spesso la conseguenza di un errore progettuale sottovalutato.

Nel nuovo episodio della serie Errori di progettazione analizziamo perché il flusso all'interno di un silo è una questione di meccanica delle particelle, non solo di geometria.

𝐒𝐎𝐋𝐈𝐃𝐒 𝐏𝐚𝐫𝐦𝐚 𝐞̀ 𝐦𝐨𝐥𝐭𝐨 𝐩𝐢𝐮̀ 𝐝𝐢 𝐮𝐧’𝐚𝐫𝐞𝐚 𝐞𝐬𝐩𝐨𝐬𝐢𝐭𝐢𝐯𝐚.
Le tecnologie industriali generano valore quando vengono comprese nel loro reale contesto applicativo.
Per questo SOLIDS Parma integra all’area espositiva un ecosistema di contenuti e iniziative progettato per favorire confronto tecnico, innovazione e networking qualificato.

L’edizione 2026 ha incluso:
• Innovation Gallery & Awards
• Area Startup
• Art Gallery
• Solution Center con seminari specialistici
• Tavole rotonde su AI, robotica ed economia circolare
• Press Lounge
• Serata espositori

Questo approccio trasforma la partecipazione in un’esperienza ad alto valore aggiunto.

Le tecnologie non vengono semplicemente esposte.
Vengono contestualizzate, analizzate e discusse da professionisti che operano quotidianamente sugli impianti.

Per un espositore, significa inserirsi in un ambiente in cui l’attenzione del pubblico è già orientata all’innovazione e alla soluzione di problemi concreti.

👉 Un evento tecnico a 360°, progettato per chi sviluppa e applica tecnologie per i solidi sfusi.

𝐋’𝐞𝐯𝐨𝐥𝐮𝐳𝐢𝐨𝐧𝐞 𝐝𝐞𝐢 𝐬𝐢𝐬𝐭𝐞𝐦𝐢 𝐌𝐄𝐒 𝐯𝐞𝐫𝐬𝐨 𝐥𝐚 𝐟𝐥𝐞𝐬𝐬𝐢𝐛𝐢𝐥𝐢𝐭𝐚̀ 𝐞 𝐥’𝐚𝐮𝐭𝐨𝐧𝐨𝐦𝐢𝐚 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐭𝐢𝐯𝐚

La crescente complessità dei sistemi produttivi, l’aumento della variabilità della domanda e la necessità di integrare dati provenienti da tecnologie operative (OT) e sistemi informativi aziendali (IT) stanno ridefinendo il ruolo dei Manufacturing Ex*****on Systems (MES). Nati come strumenti di tracciabilità e controllo della produzione, i MES stanno evolvendo in piattaforme digitali capaci di orchestrare processi, risorse e informazioni in tempo reale, con l’obiettivo di abilitare una produzione più flessibile, resiliente e progressivamente autonoma.
Questa trasformazione non rappresenta un semplice aggiornamento software, ma un cambiamento architetturale profondo. Il MES moderno non si limita a registrare ciò che accade in fabbrica: interpreta i dati, coordina i flussi operativi e fornisce il livello di intelligence necessario per ottimizzare decisioni e prestazioni lungo l’intero ciclo produttivo.

𝐈𝐥 𝐫𝐮𝐨𝐥𝐨 𝐝𝐞𝐥 𝐌𝐄𝐒 𝐧𝐞𝐥𝐥’𝐚𝐫𝐜𝐡𝐢𝐭𝐞𝐭𝐭𝐮𝐫𝐚 𝐝𝐢𝐠𝐢𝐭𝐚𝐥𝐞 𝐝𝐞𝐥𝐥𝐚 𝐟𝐚𝐛𝐛𝐫𝐢𝐜𝐚In un impianto industriale, il MES si colloca tra i sistemi di automazione di campo e i sistemi gestionali enterprise. Il suo compito è tradurre la pianificazione proveniente dall’ERP in istruzioni operative, raccogliendo simultaneamente dati di processo, parametri di qualità, consumi, eventi di manutenzione e informazioni di tracciabilità.
Questa posizione intermedia conferisce al MES una funzione strategica: connettere il mondo fisico della produzione con il livello decisionale aziendale.
Le principali funzioni comprendono:
• gestione degli ordini di produzione;
• allocazione di materiali e risorse;
• controllo qualità e conformità;
• genealogia e tracciabilità di lotto;
• monitoraggio OEE;
• gestione delle eccezioni;
• integrazione con manutenzione e asset management.
Nei settori regolamentati e nei processi continui o ibridi, il MES rappresenta il sistema di riferimento per garantire coerenza operativa, controllo documentale e visibilità in tempo reale.

𝐃𝐚𝐢 𝐌𝐄𝐒 𝐦𝐨𝐧𝐨𝐥𝐢𝐭𝐢𝐜𝐢 𝐚𝐥𝐥𝐞 𝐩𝐢𝐚𝐭𝐭𝐚𝐟𝐨𝐫𝐦𝐞 𝐦𝐨𝐝𝐮𝐥𝐚𝐫𝐢 𝐞 𝐜𝐥𝐨𝐮𝐝-𝐧𝐚𝐭𝐢𝐯𝐞Le prime generazioni di MES erano caratterizzate da architetture fortemente personalizzate, spesso rigide e costose da aggiornare. Ogni modifica richiedeva interventi di sviluppo dedicati, con tempi di implementazione elevati e difficoltà di scalabilità.

L’evoluzione attuale si orienta verso piattaforme modulari, interoperabili e cloud-native. Un esempio significativo è l’aggiornamento strategico del portafoglio MES annunciato da Rockwell Automation, che punta a soluzioni scalabili e distribuite in modalità SaaS per supportare operazioni produttive sempre più autonome e data-driven.

In un’architettura cloud-native:
• le funzionalità sono organizzate in moduli indipendenti;
• l’infrastruttura può essere scalata in base al carico applicativo;
• gli aggiornamenti sono semplificati;
• il deployment può avvenire in modalità cloud, on-premise o ibrida;
• il tempo di implementazione si riduce significativamente.

Questo approccio consente di introdurre il sistema per fasi successive, limitando il rischio progettuale e accelerando il ritorno sull’investimento.

𝐈𝐧𝐭𝐞𝐠𝐫𝐚𝐳𝐢𝐨𝐧𝐞 𝐎𝐓/𝐈𝐓: 𝐬𝐮𝐩𝐞𝐫𝐚𝐫𝐞 𝐥𝐚 𝐟𝐫𝐚𝐦𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐳𝐢𝐨𝐧𝐞 𝐢𝐧𝐟𝐨𝐫𝐦𝐚𝐭𝐢𝐯𝐚
Uno dei limiti storici dei sistemi produttivi è la separazione tra il livello OT e il livello IT. PLC, SCADA e DCS generano grandi quantità di dati operativi, ma tali informazioni restano spesso isolate e non pienamente correlate con pianificazione, qualità e manutenzione.
Il MES di nuova generazione agisce come layer di integrazione, normalizzando i dati e trasformandoli in informazioni contestualizzate.
Questo consente di correlare, ad esempio:
• parametri di processo e qualità del prodotto;
• consumi energetici e resa produttiva;
• eventi macchina e performance OEE;
• condizioni degli asset e manutenzione.
La convergenza OT/IT rappresenta il fondamento della cosiddetta Manufacturing Intelligence, disciplina che trasforma i dati di fabbrica in supporto decisionale operativo e strategico. AsenSiOT – Manufacturing Intelligence

𝐌𝐚𝐧𝐮𝐟𝐚𝐜𝐭𝐮𝐫𝐢𝐧𝐠 𝐈𝐧𝐭𝐞𝐥𝐥𝐢𝐠𝐞𝐧𝐜𝐞 𝐞 𝐢𝐧𝐭𝐞𝐥𝐥𝐢𝐠𝐞𝐧𝐳𝐚 𝐚𝐫𝐭𝐢𝐟𝐢𝐜𝐢𝐚𝐥𝐞
L’intelligenza artificiale integrata nei sistemi MES amplia significativamente il valore dei dati raccolti.
Gli algoritmi possono essere utilizzati per:
• individuare anomalie di processo;
• prevedere scostamenti qualitativi;
• ottimizzare scheduling e sequenziamento;
• stimare il rischio di fermo;
• identificare correlazioni non evidenti tra variabili operative.

Questo approccio consente di passare da una gestione reattiva a una logica predittiva e prescrittiva.

In termini pratici, il MES non si limita più a registrare eventi, ma contribuisce a determinare quali azioni adottare per mantenere il processo entro i limiti di prestazione desiderati.

𝐄𝐝𝐠𝐞-𝐭𝐨-𝐜𝐥𝐨𝐮𝐝 𝐞 𝐚𝐮𝐭𝐨𝐧𝐨𝐦𝐢𝐚 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐭𝐢𝐯𝐚Le moderne piattaforme MES adottano architetture edge-to-cloud, nelle quali alcune funzioni vengono eseguite localmente per garantire tempi di risposta rapidi, mentre capacità analitiche e di coordinamento globale sono demandate al cloud.

Questa configurazione consente di:
• mantenere continuità operativa anche in assenza di connettività;
• consolidare dati multisito;
• distribuire modelli analitici centralizzati;
• standardizzare processi e KPI.

Il risultato è una maggiore autonomia operativa. Il sistema è in grado di rilevare deviazioni, suggerire azioni correttive e, in determinati contesti, adattare automaticamente alcuni parametri operativi entro limiti predefiniti.

𝐀𝐩𝐩𝐥𝐢𝐜𝐚𝐳𝐢𝐨𝐧𝐢 𝐢𝐧 𝐚𝐦𝐛𝐢𝐞𝐧𝐭𝐢 𝐜𝐨𝐦𝐩𝐥𝐞𝐬𝐬𝐢 𝐞 𝐫𝐞𝐠𝐨𝐥𝐚𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐭𝐢L’evoluzione del MES è particolarmente rilevante nei settori in cui affidabilità, tracciabilità e conformità normativa sono requisiti essenziali.

Tra questi:
• chimico e farmaceutico;
• alimentare;
• semiconduttori;
• produzione discreta avanzata.

Nei terminal petroliferi, ad esempio, l’integrazione tra MES, Enterprise Asset Management (EAM) e sistemi di manutenzione permette di coordinare gestione degli asset, ispezioni e conformità, migliorando affidabilità e sicurezza operativa. Bassetti Group – Optimizing Oil Terminal Maintenance with EAM

𝐈𝐦𝐩𝐥𝐢𝐜𝐚𝐳𝐢𝐨𝐧𝐢 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐭𝐢𝐯𝐞 𝐩𝐞𝐫 𝐢 𝐫𝐞𝐬𝐩𝐨𝐧𝐬𝐚𝐛𝐢𝐥𝐢 𝐝𝐢 𝐬𝐭𝐚𝐛𝐢𝐥𝐢𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨
Dal punto di vista gestionale e ingegneristico, l’adozione di un MES di nuova generazione produce benefici misurabili:• maggiore visibilità in tempo reale;
• riduzione dei tempi di risposta alle deviazioni;
• miglioramento della qualità e della tracciabilità;
• ottimizzazione dell’utilizzo delle risorse;
• riduzione dei costi operativi;
• maggiore resilienza produttiva.

Il valore reale non risiede nel software in sé, ma nella capacità di standardizzare i processi decisionali e rendere sistematico l’utilizzo dei dati.

𝐕𝐢𝐧𝐜𝐨𝐥𝐢 𝐞 𝐟𝐚𝐭𝐭𝐨𝐫𝐢 𝐜𝐫𝐢𝐭𝐢𝐜𝐢 𝐝𝐢 𝐢𝐦𝐩𝐥𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐳𝐢𝐨𝐧𝐞L’introduzione di una piattaforma MES richiede una revisione strutturata dei processi aziendali.
I principali fattori critici includono:
• qualità e disponibilità dei dati di campo;
• standardizzazione dei workflow;
• interoperabilità con sistemi esistenti;
• cybersecurity;
• competenze interne;
• governance del cambiamento.

Senza un adeguato allineamento tra processi, organizzazione e architettura digitale, il rischio è limitare il MES a un semplice strumento di raccolta dati, senza generare un reale vantaggio competitivo.

𝐏𝐫𝐨𝐬𝐩𝐞𝐭𝐭𝐢𝐯𝐞 𝐟𝐮𝐭𝐮𝐫𝐞
L’evoluzione dei MES procede verso piattaforme sempre più intelligenti, modulari e integrate.
Le principali direttrici di sviluppo comprendono:
• agenti AI per supporto decisionale;
• digital twin operativi;
• orchestrazione autonoma della produzione;
• manutenzione predittiva integrata;
• ottimizzazione multisito.

In questo scenario, il MES diventa il sistema nervoso della fabbrica digitale, capace di connettere eventi fisici, modelli analitici e decisioni operative in un’unica infrastruttura coerente.
𝐂𝐨𝐧𝐜𝐥𝐮𝐬𝐢𝐨𝐧𝐢
L’evoluzione dei Manufacturing Ex*****on Systems riflette un cambiamento strutturale nel modo in cui gli impianti industriali vengono gestiti.

Da sistemi orientati alla registrazione delle attività, i MES stanno diventando piattaforme di coordinamento e intelligence, progettate per integrare OT e IT, valorizzare i dati di produzione e supportare un progressivo livello di autonomia operativa.

Per process engineer, plant manager e responsabili delle operations, questa trasformazione rappresenta un’opportunità concreta per migliorare efficienza, qualità, tracciabilità e resilienza.

In un contesto produttivo sempre più dinamico, il MES non è più soltanto uno strumento di esecuzione della produzione.

È l’infrastruttura digitale che consente alla fabbrica di comprendere il proprio comportamento e di adattarsi in modo sistematico alle condizioni operative e di mercato.

Fonti

• Rockwell Automation advances smart manufacturing with enhanced MES solutions

• AsenSiOT – Manufacturing Intelligence

• Bassetti Group – Optimizing Oil Terminal Maintenance with EAM