Textile Study Point

Value Stream Mapping:

VSM (Value Stream Mapping) in the garment industry is a Lean tool used to visually map out all the steps (both value-adding and non-value-adding) involved in the production of a garment — from raw material to finished product. It helps identify inefficiencies, delays, bottlenecks, and waste in the workflow.

Key Components of VSM in Garments:

1. Current State Map: Shows how things are currently working — including process steps, inventory levels, cycle times, and lead times.

2. Future State Map: A visual plan for an improved process after eliminating waste and inefficiencies.

3. Information Flow: How orders and instructions are communicated.

4. Material Flow: How fabric and components move through the process — from cutting, sewing, to finishing and packing.

Example in Garment Industry:

A VSM for a t-shirt production line might include:

Process steps: Fabric inspection → Cutting → Sewing → Finishing → Packing

Metrics: Cycle time per operation, changeover time, defect rate, inventory between processes

Findings: Waiting time between sewing and finishing, excessive rework, large batch sizes

Benefits of VSM in Garments:

Identifies non-value-adding activities (waste)

Reduces lead time and production cost

Improves workflow and productivity

Supports continuous improvement

লীন ম্যানুফ্যাকচারিং (Lean Manufacturing) এ এই সাত রকমের অপচয় কে Deadly Waste বলা হয়।

অতিরিক্ত উৎপাদন (Over production): চাহিদার তুলনায় অতিরিক্ত উৎপাদন সাত রকমের মারাত্তক অপচয়ের মধ্যে অন্যতম (worst of the seven wastes)। ধরুন আপনি চাহিদা থেকে অতিরিক্ত প্ৰডাকশন করছেন কিন্তু সেলস টিম তা বিক্রি করতে পারলো না, তাহলে প্ৰডাক্টগুলু মেয়াদোত্তর্ণ হবে, বা capital পরে থাকবে idle হয়ে। এরকম আরো হাজারো সমস্যা উদয় হবে ।

অতিরিক্ত প্রক্রিয়াকরণ (Over processing ): ওভার প্রসেসেয়িং আরেক ধরণের অপচয়। উদাহরণস্বরূপ একটা ডকুমেন্ট approve করতে যদি লম্বা প্রসেস লাগে তাহলে অনেক সময় নষ্ট হয়। ইহা এক ধরণের মারাত্তক সিস্টেম লস। Tall organization এ ইহা বেশি হয়।

পরিবহন (Transportation): অতিরিক্ত পরিবহন সাত ধরণের অপচয়ের একটি। অতিরিক্ত হ্যান্ডলিং করলে প্রোডাক্ট ডেমেজ এর পরিমান অনেক বেড়ে যায়। উদাহরণ স্বরূপ যদি আমরা ফিনিশড গুডস (FG) সরাসরি ফ্যাক্টরি থেকে ডিপো না হয়ে ডিলার বা রেটেলের কে দিতে পারি তাহলে ড্যামেজ অনেক কমে যায় । ইহা যে কোনো পরিবহন এর বেলায় প্রযোজ্য।

বিলম্ব (Waiting): কোনো প্রসেস এর পরবর্তী স্টেপ এ মাল ঠিকমতো না পেলে যে লস হয় তা ওয়েটিং লস। ইহা সাধারণত লাইন ব্যালেন্সিং (line balancing) ঠিকমতো না হলে হয়। সাপ্লাইয়ার সময় মতো মাল না দিলেও ওয়েটিং লস হয়। ওয়েটিং মারাত্তক ভাবে উৎপাদন প্রবাহকে ব্যাহত করে।

ত্রূটি (Defect): ত্রূটিযুক্ত প্রোডাক্ট রিওয়ার্ক করতে হয় অথবা বাতিল করতে হয় । ইহা উৎপাদনশীলতায় মারাত্তক প্রভাব ফেলে। Analysis বলে ইহা দশ গুন্ খরচে পতিত হয় । সুতরাং ত্রূটি হতে সাবধান।

দ্রব্য মজুদ (Inventory): অতিরিক্ত ইনভেন্টরি আর একটা প্রাণঘাতী জিনিস। ইহা অর্থ, সময়, জায়গা, সবই নষ্ট করে।

চলাচল (Motion): Time & motion study করলে আমাদের প্রসেস এ কি পরিমান মুভমেন্ট লস হয় তা অনুমান করা যায় । এক ওয়ার্ক স্টেশন হতে অন্য ওয়ার্ক স্টেশন এ যাতায়াত, যন্ত্রপাতি খোঁজা , কার অ্যাসেম্বলি করার সময় সাব অ্যাসেম্বলি পার্টস হাতের কাছে না পাওয়া, ইত্যাদি সবই মোশন লস. Poor layout এর জন্য মোশন লস হয়।

পরে একটি অষ্টম অপচয়, ‘অব্যবহৃত দক্ষতা' (Waste of Talent or Creativity) যুক্ত করা হয়। কর্মচারীদের শক্তি এবং অবদানকে স্বীকৃতি দিতে ব্যর্থ, সমস্যার সমাধানে কেবল বিশেষজ্ঞদের জড়িত করা এবং নিচের লেভেল এর কর্মচারীদের উপেক্ষা করা, ইত্যাদি কারণে সৃজনশীলতা এবং প্রতিভা নষ্ট হয়